La automatización es una realidad en empresas e industrias nacionales
La automatización de los procesos productivos es el norte de varias compañías e industrias ecuatorianas. A más de su eficiencia y rentabilidad, este sistema hace posible estandarizar la cadena de producción y garantizar la calidad de los productos.
Automatizar procesos e implementar tecnología permite a las empresas obtener resultados a largo plazo. Ese fue el caso de Corporación GPF, cuya inversión en robotización y sistemas, optimizó el uso de recursos y de productividad de su Centro de distribución automatizado (CEDIS), y logró aumentar su capacidad de almacenamiento y de pedidos, minimizando el tiempo y los errores en los despachos.
Guillermo Araque, gerente de Cadena de Abastecimiento de la empresa, señala que otra de las mejoras se reflejó en las condiciones de trabajo del personal, el cual cuenta ahora con herramientas tecnológicas que hacen más intuitiva su labor, además se establecieron procesos alineados al cumplimiento de las Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPAs), trazabilidad de lotes y fechas de caducidad.
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“La automatización se realizó de una manera customizada a las necesidades de la operación, esto ayudó a contar con eficiencia de costos, dados por una mayor productividad, y se optimizaron los espacios, el uso de energía y la seguridad en las áreas de trabajo”, menciona.
Paralelamente, la implementación de la trazabilidad vino acompañada con mejoras en la calidad y en las tasas de error, además de mejoras significativas en la exactitud de inventarios.
El CEDIS cuenta con tecnología de punta y su proceso de abastecimiento despacha diariamente cerca de 400 pedidos y entrega más de 120.000 productos entre medicinas, alimentos, bebidas, artículos de consumo y bazar en más de 715 puntos de venta a nivel nacional. La capacidad del mismo es de 220.000 líneas diarias de productividad, con escalabilidad a 300.000.
Araque explica que con el paso de los años se han ido actualizando los sistemas que contribuyen a la productividad y eficiencia de su cadena de valor. Actualmente, el centro está pasando de un sistema de monitoreo de flotas de transporte a un TMS (Transport Management System), un método de gestión de transporte que permite optimizar el cubicaje (llenado de los vehículos) y las rutas a nivel nacional.
Producción a medida
Una empresa que apostó por una inversión disruptiva fue Grupasa. Esta industria cartonera implementó una nueva planta con tecnología 4.0, con procesos totalmente automatizados que incluyen robótica, inteligencia artificial, internet de las cosas y big data.
Su implementación tuvo un costo de 35 millones de dólares y ha permitido que su proceso de producción sea totalmente automatizado.
¿Cómo funciona? La bobina ingresa para ser corrugada en base al plan de producción (generado por los pedidos del área comercial); la alimentación de láminas corrugadas a las imprentas se realiza por medio de carros autónomos de transferencia; mientras que el armado del macro bulto de cajas se ejecuta por medio de brazos robóticos para su posterior entrega al área de paletizado, enzunchado y strech film; el despacho es vía carros autónomos de transferencia. El proceso se desarrolla sin intervención ni manipulación del personal.
Grupasa sirve a los sectores productivos del país, tales como el bananero, camaronero, floricultor, industrial, no tradicional y pesquero, a los que ofrece varias soluciones de empaque: cajas de cartón corrugado, micro-corrugado, cajetas auto-armables en dúplex y polyboard, displays, etiquetas, mangas termoencogibles, entre otros.
La compañía cuenta con un departamento de experiencia al cliente, el cual identifica las necesidades de éste, brindándole soluciones para nuevos productos y para la implementación de valores agregados como empaques con realidad aumentada, optimización en el paletizado, stretch film o enzunchado en el macrobulto de forma automatizada, así como un manejo logístico 24/7.
Gran salto
Una industria ecuatoriana que hace cuatro años dio un gran salto a la automatización fue La Holandesa. Su gerente comercial, Álex Escudero, cuenta que su planta de queso fue la primera en seguir este camino, por lo que sus líneas de salado, rebanado y empacado son completamente autónomas. “La planta procesa 100.000 litros diarios de leche y está automatizada en un 98 por ciento”, señala.
El año pasado la compañía invirtió 1,5 millones de dólares en su nueva planta de yogurt. Aquí trabajan solo dos personas, pues todo el proceso maneja altos niveles de innovación. El mismo se inicia con la recepción de la materia prima, la cual proviene de ordeño mecánico para evitar la manipulación del producto.
Escudero explica que la leche se moviliza en tanqueros e ingresa por tuberías a las instalaciones para luego pasar por controles de calidad. El líquido llega después a un tanque donde se le agregan fermentos y probióticos. Como último paso, el yogurt se envasa, etiqueta y despacha, cada lote maneja una codificación para su posterior trazabilidad.
A lo largo de este trayecto una serie de sensores monitorean las diferentes variables de la materia prima. Toda esta información se almacena, para posteriormente obtener tendencias e históricos, a través de paneles de control, Machine Learning (aprendizaje automatizado) o inteligencia artificial.
En todo este proceso de innovación La Holandesa ha destinado cerca de 10 millones de dólares. “Con toda esta inversión no hemos reducido personal, sino más bien hemos contratado más gente porque el enfoque en calidad y eficiencia nos ha permitido fidelizar clientes y crecer”, manifiesta el directivo.
El dato:
El CEDIS sustituyó el uso de cartón como material de embalaje en la distribución de mercadería por más de 40.000 gavetas plásticas reutilizables. Adicionalmente, logró una disminuir su consumo de energía en un 50 por ciento.
