Ecuador avanza hacia la automatización, el uso de robots es más habitual en las industrias
Hasta el año pasado, según la Federación Internacional de Robótica, habían en el mundo 553.052 instalaciones de robots industriales en fábricas, siendo Asia (73%), Europa (15%) y América (10%) los continentes con mayor presencia. Para el 2024 se espera que la cifra alcance las 600.000 unidades instaladas.
Y es que la industria de los robots se desarrolla a un ritmo vertiginoso. Muestra de ello, es que hoy es posible contar con soluciones robóticas más flexibles, capaces de reconfigurarse y adaptarse a diferentes productos o procesos.
Marco Nasimba, gerente general de Henaselec, representante comercial de Atlas Robots en Ecuador, afirma que los sistemas automatizados reducen la variabilidad y permiten trabajar de manera constante sin necesidad de descanso, lo que hace posible la reducción de los costos de operación y un menor espacio físico versus los procesos manuales.
A través de Atlas Robots, esta empresa desarrolla instalaciones robóticas estandarizadas para el paletizado y despaletizado automático de sacos, cajas, tableros, cristal y Robot AGV (Vehículo de guiado automático). Sus robots se fabrican con una mordaza a medida de cada cliente, y en conjunto con la célula robótica se programan con un software propio de código abierto para ser controlados de forma intuitiva, sin necesidad de conocimientos técnicos. Henaselec trabaja también con robots de segunda mano provenientes de la industria automotriz, a los que se reacondiciona para desarrollar la célula robótica.
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“En Ecuador, a pesar de que es un campo relativamente nuevo, hemos venido impulsando los beneficios de automatizar los diferentes procesos industriales para mejorar la productividad y eficiencia, pero esto requiere inversión en tecnología, capacitación y apoyo gubernamental”, asegura Nasimba.
Un ejemplo de cómo las operaciones en el país están migrando de a poco a la industria 4.0 es GM-OBB Ecuador (General Motors). La empresa automotriz incorporó automatización y herramientas automáticas de ajuste en su línea de producción y en la optimización de los procesos a través de Big Data.
El gerente de Manufactura, David Villalba, cuenta que en el área de suelda y pintura -donde no existe intervención humana- tienen robots colaborativos que realizan un proceso semi automático por medio de la programación de PLCS, componentes electrónicos, neumáticos e hidráulicos.
“Los procesos de automatización se localizan en el molde principal para soldadura de la carrocería de la D-Max. En esta fase se realiza la soldadura de techo, paneles laterales y pisos, los componentes se introducen automáticamente en esta línea productiva y se efectúan los puntos de suelda para construir la carrocería del vehículo”, detalla.
Asimismo, a través de la industria 4.0 realizan un mantenimiento predictivo de todos los componentes en base al análisis de datos que arrojan los equipos y maquinarias. Sus herramientas recolectan datos de más de 600 tipos de ajuste que pueden darse durante el ensamblaje de los vehículos en la planta.
Su eficiente sistema de manufactura y controles de calidad le otorgaron la recertificación BIQ 4 y se ubica de forma recurrente en el Top 3 global de las plantas de General Motors en indicadores de calidad y en el Top 2 regional por productividad.
Anualmente, la empresa ensambla 46 vehículos D-Max al día, lo que representa aproximadamente 11.150 unidades al año.
Desde la fábrica de Continental Tire Andina en Cuenca también se observan los avances de la transformación digital. La compañía se ha provisto de tecnología y maquinaria de última generación para aumentar la producción de neumáticos de las líneas de camioneta y camión. Entre sus innovaciones está un sistema MES (Manufacturing Execution System), un software enfocado al control de la producción que documenta la gestión de toda la planta y que vincula las especificaciones del producto y el sistema de calidad.
“Incorporamos transferencia de máquinas de última tecnología para el proceso de manufactura de llantas de Estados Unidos y Europa para mejorar la eficiencia de la planta y enfocado en la mejora de la ergonomía”, destaca el vicepresidente de manufactura, Alk Weinrich.
La empresa contempla un plan de inversión hasta el 2027 que abarca el proceso de automatización y digitalización. Este año cerrará con más de 7,5 millones de dólares de inversión, para el 2024 se sumarán aproximadamente 5,9 millones.
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